2022年1月5日，為了獎勵為公司效益提升做出的貢獻，公司連發(fā)兩個嘉獎令，分別對員工在氣化煤漿提濃和BDO生產(chǎn)穩(wěn)定提負荷過程中攻堅克難、辛苦付出進行嘉獎。先看看現(xiàn)場傳來的一份份捷報：

近期，氣化分廠在前期煤漿濃度62.8%的基礎上，通過不斷工藝調(diào)整和設備改進，氣化煤漿濃度連續(xù)穩(wěn)定在63.8%，達到了全國最好水平，合成氨小時產(chǎn)量提高了2噸，有效氣體成分提高了0.7%，在投煤量不變的情況下小時產(chǎn)量提高了1噸，每年直接經(jīng)濟效益2500萬元以上，給公司效益提升及能效領跑做出了貢獻。

12月份，BDO分廠在一二期炔化精餾系統(tǒng)調(diào)整過程中，通過優(yōu)化調(diào)整，塔底甲醛濃度指標較之前歷史最好值下降了0.15%，下降幅度40%，成功為炔化反應器提負荷創(chuàng)造了條件，炔化反應器負荷提高到了8.8m3/h，負荷較檢修調(diào)整前提高了10%，達到了設計負荷的110%；二期炔化甲醛濃度指標較之前歷史最好值下降了0.17%，下降到0.05%以下，下降幅度75%。為加氫催化劑的長周期穩(wěn)定運行奠定了良好基礎，為效益提升做出了貢獻。

成績的背后是艱辛的付出。2021年，公司生產(chǎn)組織實施能效提升精益生產(chǎn)，發(fā)揮大化工裝置調(diào)度核心的統(tǒng)籌協(xié)調(diào)作用，運用HAZOP分析，桌面推演等方式方法，提升工藝聯(lián)鎖管理水平。

奮戰(zhàn)四季度以來，生產(chǎn)組織工作緊緊圍繞穩(wěn)定運行，從夯實工藝基礎抓起，嚴格各項工藝管理制度管理，尤其是聯(lián)鎖摘除和投運的管理，對崗位工藝指標、連鎖、報警設置等進行常態(tài)化重點監(jiān)督檢查，并組織梳理系統(tǒng)聯(lián)鎖，對未投運的聯(lián)鎖列表跟蹤整改進度。嚴抓“兩煤”管理，根據(jù)煤種煤質(zhì)變化，科學配比摻燒。創(chuàng)新檢查方式，充分運行漏點檢測工具，常態(tài)化開展漏點檢測，徹底消除系統(tǒng)隱患。

公司依托氨壓縮機組、合成氣壓縮機組、二氧化碳壓縮機組三大核心關鍵設備的國際設計制造先進水平優(yōu)勢，以及多元料漿煤氣化、荷蘭斯塔米卡邦二氧化碳汽提主要裝置技術的行業(yè)領先水平優(yōu)勢，推進“全員、全過程、全方位、全要素”生產(chǎn)成本管理與控制，重點抓好各項節(jié)能措施的落實和節(jié)能效果跟蹤，綜合能耗和單耗持續(xù)降低，產(chǎn)品的綜合能耗與成本控制水平均處于行業(yè)領先水平。

為了優(yōu)化系統(tǒng)運行，在生產(chǎn)組織方面，公司針對12月中旬二期BDO裝置檢修，及早動手，制定了系統(tǒng)開停車、檢修、催化劑活化等方案，嚴格開停車程序和工藝指標執(zhí)行，并邀請英威達兩位資深專家針對BDO目前生產(chǎn)過程中存在的問題進行交流，利用檢修期間將部分改進措施加以落實；全面細致梳理檢修各個環(huán)節(jié)，制定排塔、沖洗、置換廢水廢液收集處置方案，做到污水不落地，對于排放水分類收集分別送氣化和復肥進行消化。

通過不斷努力，各生產(chǎn)裝置連續(xù)穩(wěn)定運行率和產(chǎn)能不斷得以提升，合成氨B系統(tǒng)實現(xiàn)連續(xù)穩(wěn)定運行567天，實現(xiàn)了主裝置運行從“穩(wěn)”到“優(yōu)”的轉(zhuǎn)變，為打造“員工幸福、同行尊重”的一流化工企業(yè)繼續(xù)踔厲奮進！（生產(chǎn)技術部 秦文勇）